style="width:11.36736in;height:7.18681in" /> 本文是学习GB-T 33314-2016 腐蚀控制工程生命周期 通用要求. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了腐蚀控制工程生命周期中各控制要素的通用要求。
本标准适用于各类型的腐蚀控制工程生命周期中有关活动的管理。
下列术语和定义适用于本文件。
2.1
腐蚀控制工程生命周期 corrosion control engineering
life cycle
被保护对象从基于材料和保护措施的最初设计和开发到施工、检验、评估、使用、维护、报废的整个
过程。
2.2
腐蚀源 corrosion source
造成或引起腐蚀的各种因素的总称。
3.1
腐蚀控制工程生命周期通用要求应贯穿于整个腐蚀控制工程生命周期过程，对腐蚀控制工程生命
周期内的目标、腐蚀源、工况条件、材料、技术、开发、设计、制造、施工与安装、装卸、贮存和运输、调试、验
收、运行、测试检验、维护保养、维修、延寿、报废、文件和记录、资源、评估等要素做出规定，满足整体性、
系统性、相互协调优化性的原则，实现安全、经济和长生命周期运行的目标。
3.2
腐蚀控制工程生命周期的通用要求的实施，应以各要素为对象，制定或选用相应的具体技术标准
和规范。
3.3
在腐蚀控制工程生命周期内，应针对计划、实施、检查、行动等过程，建立管理体系，并有效执行和
持续改进，以实现对腐蚀过程的整体控制，如图1所示。
4.1
腐蚀控制工程应确保整体工程生命周期内各要素实现整体性、系统性、相互协调优化性，使腐蚀得
到有效控制，符合安全、经济、长生命周期运行的目标。
4.2
腐蚀控制工程目标应分解落实到生命周期内各要素中，符合安全、质量和环境要求。同时，在生命
周期的各个环节中得以沟通、实施和保持，并对其持续适宜性进行评审和改进。
4.3
相互协调和优化腐蚀控制工程生命周期内的各要素，使腐蚀控制工程生命周期与被保护主体工程
的生命周期相适应。可维修或更换的材料和设备的使用寿命可短于主体工程的生命周期；不可维修和
更换的材料和设备使用寿命应与主体工程生命周期一致。
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图 1 腐蚀控制工程体系的持续改进示意图
5.1
腐蚀源包括内部因素和外部因素。内部因素应考虑材料成分、结构、应力、表面状态等因素；外部
因素应考虑不同条件下与材料作用的腐蚀介质及工况条件。
5.2
在腐蚀控制工程生命周期内，应根据腐蚀源对各要素的不同影响，对腐蚀源进行调查分析，采取针
对性的腐蚀控制工程技术和管理措施。
5.3
应识别腐蚀控制工程相对应的主体工程的整体工况条件，包括但不限于主体工程的运行温度、压
力、流量、液位等与腐蚀相关的工况条件。
5.4
腐蚀控制工程本体的工况条件也应进行识别，包括但不限于涂层厚度、阴极保护电流密度、保护面
积、保护电位等参数。
6.1
在材料选择过程中，应对材料成分、结构、应力、表面状态等进行调查，确定材料在腐蚀环境中的耐
腐蚀性能，满足安全、经济、长生命周期运行的目标。
a) 针对腐蚀源和腐蚀控制工程生命周期要求，制定恰当的选材方案；
b)
考虑材料的理化性能和材料在不同腐蚀环境中的耐腐蚀性能，防止或减轻腐蚀，同时考虑环境
保护；
c) 在满足材料性能的基础上，考虑其加工性能及经济性。
a) 对腐蚀环境进行实地评估调研；
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b) 查阅相关标准和手册，使选用的材料满足耐腐蚀性能和理化性能的要求；
c)
对材料进行腐蚀性评估，在没有相同工程或相似应用时，应通过实验室模拟试验或现场试验筛
选材料；
d)
在保证使用年限的基础上，应优先考虑经济性，但在各种条件下优先考虑材料的耐用性。
6.4
选用新型防腐蚀材料时，应通过有关机构的测试检验，并通过论证能够满足使用要求，方可使用。
7.1
材料在腐蚀控制工程生命周期内会产生不同程度的腐蚀，应采用适宜的一种或多种技术或方法实
施腐蚀控制。
a) 正确选材应符合第6章要求；
b)
合理结构设计：减少缝隙、异种金属接触，防止腐蚀介质残留、冲刷、应力集中、疲劳等；
c) 复合技术：采用耐蚀性较好的有机、无机材料或金属材料覆盖层；
d) 电化学保护：采用阴极保护、阳极保护以及杂散电流排除；
e) 缓蚀剂及环境改善；
f) 清洗：采用化学清洗、物理清洗，清除材料表面的污垢。
7.3 对腐蚀控制技术进行综合评价，并遵循以下原则：
a) 首要考虑腐蚀控制工程运行的安全性，评价能否满足安全性能；
b)
在满足技术要求的基础上，提倡选用先进技术、工艺、设备和材料，并同时考虑选用经济性高的
腐蚀控制措施；
c) 选用的腐蚀控制技术应满足环境适应性，确保长生命周期运行。
8.1 当现有材料及技术不能满足腐蚀控制要求时，应进行材料和技术开发。
a) 目标应符合第4章要求；
b) 内容包括材料和技术开发、工艺改进、设备和产品研制；
c) 程序是提出需求，确定需求规格，确定方案，实施开发，验证和评价；
d) 对新材料和技术应在验证和评价合格后方可推广应用。
9.1.1 针对腐蚀控制工程生命周期内的腐蚀问题，采取相应的腐蚀控制措施。
9.1.2 制定设计控制措施，确保规定的技术要求和质量标准纳入设计方案中。
9.1.3 制定程序，控制对原设计要求和质量标准的变更和偏离。
9.1.4 制定措施，对关键材料、设备和工艺进行优化选择，审查适用性。
规定设计单位和人员间的内部和外部接口，明确文件的编制、审核、批准、发布、分发和修订责任，规
定设计文件的传递和存档。
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9.3.1 包括腐蚀控制方法、选材、产品设计、制造工艺、施工方案等。
9.3.2
设计的系统、部件和材料应满足正常运行工况状态下腐蚀控制工程全生命周期的要求。
包括腐蚀源、设计寿命、运行工况、结构、材质、法规、标准及技术规范。
根据设计输入的要求，确定腐蚀控制方法，形成腐蚀控制工程的设计方案。
9.4.3.1
在相似的环境、工况等条件下进行满足腐蚀控制工程目标的验证。
9.4.3.2
通过设计审查、其他计算、执行试验大纲等措施进行验证。
9.4.3.3
采用试验大纲作为设计验证方法时，应包括适当的原型试验件的鉴定试验。该试验应在最苛
刻的设计工况下进行验证。当最苛刻的设计工况无法模拟时，可在其他工况下验证设计特性，并将结果
外推到最苛刻设计工况。
9.4.4.1 制定设计变更程序，并形成文件。
9.4.4.2
考虑设计变更所产生的技术方面的影响，并采用与原设计相同的设计控制措施。
9.4.4.3
除特别指定外，设计变更文件应由原设计方审核和批准。
依据相关技术规范、设计文件及图纸、产品标准、检验标准等进行生产，如采用企业标准或国外标
准，标准的安全技术要求应经过相应的技术机构审查通过。
10.2.1
制造单位应当具有法定资格，并取得所在地政府部门合法注册，同时特殊产品的制造单位应具
备证明其生产制造能力的资质。
10.2.2 应具有满足制造产品需要的专业技术人员、检验人员和技术工人。
10.2.3 应具备满足制造产品需要的生产条件。
10.2.4 应具备产品标准中规定项目的检验条件。
10.2.5 应具备健全有效的质量管理制度和责任制度。
10.3.1 应建立组织机构、加强人员培训、落实岗位责任。
10.3.2
应建立档案、编制台账、定期进行维护保养，保证正常使用、明确责任人，落实管理使用责任。
10.3.3
产品制造应按照确定的质量目标，依据相关的产品标准、工艺文件、作业指导书的要求进行，并
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定期考核；制造单位应制定相应的质量管理保证体系，并有效实施；制造单位应对其所进行分包的工作
质量、所采购原材料的质量向用户负责。
10.3.4
应制定安全保证体系及安全生产责任制度，并严格监督实施；编制安全措施预案。
11.1
现场施工与安装管理应包括计划管理、技术管理、安全和质量管理、物资管理、工程交接等，并针
对以上内容制定施工与安装的控制管理程序。
11.2
计划管理应对物资、组织协调、成本、施工与安装进度、质量、安全等制定目标并加以控制。
11.3
技术管理包括施工与安装前的技术和文件准备、施工与安装方案和工程技术交底：
a)
技术准备：施工与安装设计文件应与设计单位、建设单位综合会审；编写施工与安装方案并进
行技术评审；施工与安装所用物项应符合产品标准，并具有出厂合格证和检验资料，必要时应
进行抽查复验。
b)
文件准备：应制定施工与安装质量计划，确定质量控制点，制定工程进度控制表，编写施工与安
装工艺流程，培训教材。
c)
施工与安装方案准备：编写工程概况、施工与安装说明书、施工与安装方法、材料表、施工与安
装图、施工与安装进度计划、安全事项。
d)
工程技术交底：应对施工与安装工程有关人员进行技术交底，明确工艺技术要求和相关法律
法规。
a) 明确安全生产责任，制定以下作业的安全措施：
1) 易燃易爆危险品材料装卸、储存、运输、施工与安装；
2) 表面处理和涂装；
3) 电气作业；
4) 高空作业；
5) 有毒有害及放射性环境作业。
b) 进行原材料、施工与安装过程质量控制，设备、工具和仪器应进行校验。
c) 对施工监理单位、人员和程序进行管理。
11.5
物资管理：应制定物资管理制度，并根据工程进度，提供符合要求的物资保障。
11.6
工程交接：在工程竣工验收合格后，整理和提交工程全部的资料文件，完成工程交接。
12.1
应制定装卸、贮存和运输措施(含应急措施),并且形成文件，避免装卸、贮存和运输期间产生损
伤、变质、腐蚀和丢失。
12.2
对有特殊需要的材料、设备及零部件，应规定和提供专用覆盖物、专用装卸设备及特定的保护
环境。
13.1 需要调试的腐蚀控制工程，应制定调试程序。
13.2
对组成部件进行外观检查，确认安装符合要求、进行标识，并按照程序进行调试。
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a) 制定调试程序；
b) 培训调试人员；
c) 检查、检验工具和仪表；
d) 评估可能存在的风险，并制定相应的应急措施；
e) 准备调试记录文件。
a) 调试过程应严格按照调试程序或相应的规范标准执行；
b) 调试过程应有人员监护；
c) 调试应避免触电、机械伤害等安全风险；
d) 调试过程应有详细的记录；
e) 调试结果形成的记录，应有编写、审核、批准三级会签。
13.5 调试结果不满足设计要求的，应对工程进行改造、维修或重建。
14.1 按照相应标准制定验收程序，未经完工验收，不得交付使用。
14.2 工程质量不符合设计要求时，不得验收，达到要求后方可验收。
a) 出厂合格证、质量检验报告；
b) 设计及变更文件；
c) 施工与安装过程文件；
d) 调试过程文件；
e) 施工监理文件；
f) 不符合项处理记录；
g) 完工验收文件。
15.1 应实施系统化的腐蚀控制大纲，确保安全、经济、长生命周期运行。
15.2 腐蚀控制大纲应考虑下述经验和因素：
a) 实施系统化的腐蚀控制大纲；
b) 采取腐蚀控制方法；
c) 按照相关规定进行正确选材；
d) 运行、维护人员应了解腐蚀控制的基本知识，并参与定期培训和考核；
e) 处理复杂的腐蚀问题应多专业、多部门参与；
f) 建立有效的内部交流及外部交流、经验反馈的机制；
g) 建立腐蚀控制工程中的系统和部件的维修数据库。
a) 依据使用手册、相关的法规、标准等进行制定；
b) 使用单位应确保和提供满足使用条件的资源；
c)
工作内容包括现场巡检、过程报告、问题处置、过程记录、过程分析、经验反馈等。
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16.1 对腐蚀控制工程进行测试检验，确保满足设计的指标、功能与寿期要求。
16.2 测试检验结果应符合相应的标准、合同条款等。
16.3 进行测试的相关人员应经过专业培训并取得授权。
16.4 测试检验所用的仪器设备应进行校准检验。
16.5 测试检验的结果应有编写、审核、批准三级会签。
16.6
测试检验结果应作为腐蚀控制工程的验收依据，保存周期应与腐蚀控制工程生命周期相同。对
于测试检验结果不满足腐蚀控制工程设计要求的，应进行整改。
17.1
根据工程项目和腐蚀源状况，制定日常、定期、全面维护保养周期及计划，并编制相应维护保养程
序，包括以下内容：
a) 日常维护保养包括巡视、检查和清洁等；
b) 定期维护保养包括性能状态检查和计划性能修理等；
c) 全面维护保养包括对设备设施进行全面解体检查及维护；
d)
维护保养程序文件应与材料或设备维护手册、技术规范书及相关标准要求一致。
17.2 维护保养工作应安排专人实施，并符合下列要求：
a) 维护保养人员应具备相应的技能和经验；
b) 应使用专用的维护保养工具；
c)
维护保养前应充分评估可能存在的风险，并制定相应的应急措施，做好相关检查及维护记录。
17.3
维护保养工作后，应及时向相关负责人汇报腐蚀控制工程项目所出现的问题，并及时跟踪和
处理。
17.4 维护保养工作不应对设备设施造成新的腐蚀或损坏风险。
18.1 维修应不影响整体安全功能，并符合规范、标准及其他相关规定。
18.2 维修质量应不低于原建造时的要求。
18.3 对生产系统产生影响的维修，应由具有相应资质的单位承担。
18.4 维修完成后应按照第14章的规定验收。
19.1
当腐蚀控制工程的材料和设备已达到预期使用寿命，仍能正常运行时，应考虑延寿；但国家规定
有强制报废要求的不应延寿。
19.2
为论证延寿可行性，应评估且验证材料和设备仍符合安全运行标准，并核算其经济性和延寿
年限。
19.3
由使用部门提出延寿申请、相关部门审核、单位负责人批准，办理延寿申请手续。
19.4 确定实施延寿之后，应建立延寿管理大纲，包含以下内容：
a) 腐蚀控制文件；
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b) 腐蚀评估计划；
c) 材料修复与工程改造。
20.1
对运行的腐蚀控制工程的材料和设备经论证其安全性、功能性已不能满足设计要求，且无法修复
或修复不经济时，应报废。
20.2
由使用部门提出报废申请、相关部门审核、单位负责人批准，办理报废手续。
21.1.1
对文件的编制、审核、批准和发放进行控制；明确文件的发布和分发渠道；文件变更及废止应按
照规定的程序进行审核和批准；外来文件应确保得到识别，有效管理。
21.1.2
在腐蚀控制工程设计、建造、运行等阶段建立腐蚀控制管理程序，编制工作大纲及其具有配套
技术支持的文件。
21.2.1
质量保证大纲中编写的质量保证记录应包含对腐蚀控制工程质量的审查、检验、质量计划的执
行、数据分析等内容，其内容应涵盖腐蚀控制工程生命周期的通用要求。
21.2.2
对腐蚀控制记录和报告进行管理和控制，符合整体腐蚀控制工程质量保证有关规范、标准和程
序的要求。
21.2.3
按程序要求进行记录，记录表格由执行者和监督者共同签署，并对记录的收集、归档、保管和处
置做出规定。
21.2.4
签署和记录的腐蚀控制工程生命周期的文件和记录，应由有关单位保存，并对记录保存时间做
出规定。
腐蚀控制工程文件和记录应进行定期评审，以获得最新腐蚀控制信息，满足下列要求：
a)
对材料、环境、腐蚀机理、危害因素、腐蚀部位等腐蚀信息进行定期评审，以确保未发生明显
变化；
b)
考虑相关经验反馈和研究成果的基础上对现有评估、监检测技术进行评审，以确保有效控制
腐蚀；
c) 腐蚀控制工程定期评审应形成文件并通过审查。
制定人力、设备、材料与技术、方法、环境等资源管理计划，使其与腐蚀控制工程生命周期内每个要
素条件相适应。
22.2.1
建立完善的管理组织，明确工作目标、职责分工、工作流程及与其他组织和管理机构的接口，以
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协调各项腐蚀控制工程要素，保障足以完成腐蚀控制工程目标的人员配备。
22.2.2 制定人力资源管理文件，包括管理目标、要求、计划、实施、评价。
22.2.3
人员资质应满足腐蚀控制工程生命周期要素需求和国家有关规定，特有工种、特种作业人员应
持证上岗。
22.2.4
定期对人员进行国家有关法律法规、安全技术规范、标准培训考核。关键岗位操作人员应进行
实操培训，并定期进行现场绩效评估，建立培训考核档案。
22.3.1 具备腐蚀控制工程所需的设备。
22.3.2 制定设备管理程序，建立台账与档案。
22.3.3
对设备进行定期检定、校准、维护、保养和维修，确保设备满足腐蚀控制工程的需要。
22.4.1
对腐蚀控制工程物料进行严格的采购、质量、物流和仓储管理，制定管理程序及措施。
22.4.2 保证供应，满足工程进度要求。
22.4.3
对于新材料及新技术的使用，应明确其知识产权或专利，避免法律纠纷。
应建立健全的作业指导程序和工作方法。
具备满足腐蚀控制工程生命周期达到要求所需的工作环境。
23.1
对腐蚀控制工程各要素以及要素间的整体性、系统性、相互协调和优化性进行评估，确保腐蚀控
制工程的安全性、经济性、长生命周期运行。
23.2
对腐蚀控制工程生命周期的不同阶段进行全过程评估、使用部门评估和综合性评估。
a) 确定评估对象；
b) 组建评估团队；
c) 确定评估标准；
d) 收集相关资料；
e) 现场测试、实验室测试验证；
f) 评估，出具评估报告。
23.4
评估结果应作为腐蚀控制工程设计、过程管理、验收及持续改进、完善的依据。
23.5
应对腐蚀控制工程可持续的生命周期进行评估，评估结果应满足主体工程的生命周期要求。
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